在工业介质输送中，强酸（如硫酸、盐酸、硝酸）、强碱（如氢氧化钠、氢氧化钾）等强腐蚀性介质，会对管道材质产生持续化学侵蚀，若钛管材质耐腐性能不足，易出现管壁腐蚀穿孔、材质溶出污染介质等问题，不仅缩短钛管使用寿命，还可能引发泄漏事故，威胁生产安全与环境。因此，根据介质腐蚀性选择钛管至关重要，尤其输送强酸、强碱介质时，需优先选用纯钛或钛合金材质的钛管，这是抵御化学侵蚀、保障输送系统稳定的关键环节，也是腐蚀性场景钛管选型的核心准则。

纯钛材质的钛管，具备优良的基础耐腐性能，适配多数强酸强碱场景。纯钛（如 TA1、TA2、TA3）在常温下能与空气、水反应形成致密的氧化膜（二氧化钛），这层氧化膜能阻止介质进一步渗透腐蚀，即便局部受损也能快速自愈。例如在浓度≤50% 的硫酸、常温盐酸输送中，TA2 纯钛钛管能长期稳定运行，不会出现明显腐蚀；在浓度 30% 的氢氧化钠溶液输送中，纯钛钛管可耐受 100℃以下的温度，避免碱液对管壁的侵蚀。相比普通金属管道（如不锈钢在浓盐酸中易被腐蚀），纯钛钛管的氧化膜结构更稳定，在多数非极端强腐蚀工况下，能以较高性价比满足耐腐需求，成为强酸强碱输送的基础优选。

钛合金材质的钛管，通过合金元素优化，可应对更极端的强腐蚀场景。针对纯钛难以耐受的特殊腐蚀环境（如高温浓硝酸、高浓度氢氟酸、强氧化性混合酸），钛合金（如 TC4、Ti-6Al-4V、Ti-32Mo）通过添加铝、钒、钼等合金元素，能增强氧化膜的稳定性与耐蚀性，或形成特殊合金相抵御介质侵蚀。例如在 150℃以上的浓硝酸输送中，TC4 钛合金钛管的耐腐性能优于纯钛，可避免高温下硝酸对管壁的氧化腐蚀；在含氟离子的强酸介质（如氢氟酸与硫酸混合液）中，Ti-32Mo 钛合金钛管因钼元素能抑制氟离子对钛的侵蚀，可长期安全输送。此外，部分钛合金还兼具高强度与耐腐性，适合高压强腐蚀管道系统，进一步拓宽了钛管的适用范围。

综上所述，根据介质腐蚀性选择钛管，需以 “匹配耐腐等级” 为核心，输送强酸、强碱时优先锁定纯钛或钛合金材质。选购前需明确介质的种类、浓度、温度（如常温稀硫酸选 TA2 纯钛，高温浓硝酸选 TC4 钛合金），要求厂家提供材质的耐腐测试报告（如腐蚀速率检测数据）；同时避免用普通金属管道替代，防止因材质不耐腐引发安全隐患。通过科学匹配钛管材质与介质腐蚀性，能让钛管充分发挥耐腐优势，为强酸强碱介质的安全、稳定输送提供可靠保障，降低系统运维成本与腐蚀风险。